원자재 공방에는 단 30명만 있으면 됩니다. 세계 유일!

5월 11일 '7차 인구조사' 자료가 발표되었는데, 우리나라의 60세 이상 인구는 2억 6,400만 명(18.7%)으로 그 중 65세 이상 인구가 1억 9,100만 명(13.5%)에 이르렀습니다.

고령화 사회에 수반되며 모든 기업이 고민하는 문제는 인력 채용이 너무 어렵다는 점이다. 우리 도자기 산업에 있어서 인력 채용이 얼마나 어려운가요? 중국 건축위생도자협회 회장 먀오 빈은 "일부 기업의 직원 부족률은 20%가 넘습니다"라고 밝혔습니다.

인력 채용이 어려울 뿐만 아니라 '탄소 정점 및 탄소 중립'이라는 국가 목표를 달성하기 위해 세라믹 기업에 지능형 제조라는 4단어 변환 및 업그레이드 지침을 내렸습니다.

단 30명, 국제 고급 수준

원료 준비는 세라믹 업계에서 항상 '오랜 문제'였습니다. 표준화되지 않은 원자재, 많은 인력, 높은 에너지 소비, 열악한 환경, 낮은 자동화 수준이라는 다섯 가지 이유가 있습니다. 특히, 낮은 자동화 수준은 직원 증가, 열악한 환경, 높은 에너지 소비로 직결되는 핵심 요소입니다.

현재 전통적인 세라믹 타일 습식 분말 제조 작업장은 운영에 60~80명의 인력이 필요하며 먼지가 많고 소음이 많으며 작업 강도가 높습니다. 중국 건축 위생 도자기 협회 기계 에너지 절약 및 환경 보호 부문 전무이사이자 징더전 도자기 대학교 교수인 Zhang Boqing은 원자재 준비 링크가 세라믹 타일 공장의 자동화와 지능화를 달성하는 데 병목 현상이 된다고 솔직하게 말했습니다. 이 마지막 단계를 통과하는 방법은 모든 기업이 직면한 주제입니다.

원료 준비 자동화의 병목 현상을 어떻게 돌파할 수 있을까요? Zhang Baiqing은 연속 볼 밀링이라는 솔루션을 발견했습니다. 그리고 그는 연속 볼밀링 분야에서 세라믹 산업을 선도하는 기업이 바로 보희라고 믿습니다.

▲보희가 개발한 '슬라이딩슈형 연속 볼밀링 시스템'

2019년 11월 29일, Dongpeng의 가장 지능적인 생산 기지가 충칭시 융촨에 가동되었습니다. 생산 기지는 진정한 전체 라인 자동화를 달성했습니다. 이는 프레스와 백엔드 가마 및 공장뿐만 아니라 , 포장 및 기타 링크는 물론 프레스 프런트 엔드의 완전한 원료 준비 시스템 세트도 모두 지능적입니다.

이 원료 준비 시스템은 Bohui와 Dongpeng이 개발한 "지능형 습식 밀링 시스템"입니다. Guangdong Bohui Huasheng Technology Co., Ltd.의 총책임자인 Liang Haiguo는 이 시스템이 사전 분쇄, 원료 균질화 및 저장, 연속 볼 밀링, 분무 건조 타워 및 분무 건조 타워 등의 전체 원료 준비 과정에 시각적 데이터를 통합한다고 말했습니다. 분말 보관.중앙 제어 플랫폼과 실시간으로 데이터를 피드백하는 수백 개의 센서는 정확하고 안정적인 원자재 생산을 보장합니다.

▲Liang Haiguo가 고객에게 "지능형 습식 밀링 시스템"을 소개합니다

현재 '지능형 습식 밀링 시스템' 프로젝트의 첫 번째 단계에서는 Dongpeng의 두 생산 라인에 원자재를 공급하고 있으며 이를 관리하고 운영하는 데 단 30명의 직원만 필요합니다. Guangdong Bohui Huasheng Technology Co., Ltd.의 부사장 Zheng Yonghan은 건설할 다른 두 개의 생산 라인이 점화되어 가동된 후 원자재 작업장에 9명만 더 추가하면 생산량을 충족할 수 있다고 말했습니다. 프로젝트의 두 번째 단계 관리. 이는 생산라인당 평균 10명이 원료 준비 과정을 관리할 수 있다는 의미다.

뛰어난 기술력을 바탕으로 '지능형 습식밀링 시스템'은 '분말 분쇄 방법 및 장치(201611219444.X), 슬러리 관리 방법 및 시스템(202011036389.7), 세라믹 슬러리 생산 시스템'으로 승인을 성공적으로 받았다. (202022159875.

최근 중국 건축위생도자협회가 주관한 과학기술 성과 평가회에서 '지능형 습분말 시스템'(평가회의 공식 명칭은 '핵심 공정 기술 및 디지털 장비의 연구 및 응용') 건축 세라믹 원료 준비') 프로젝트는 전문가와 학자들에 의해 만장일치로 '국제적으로 선진적인 수준'으로 확인되었습니다.

3개 업계 최초, 인건비 80% 절감

보휘의 '지능형 습분말 시스템'은 원료의 사전 분쇄부터 분말 저장까지 전 과정을 거치며, 총 9가지 측면을 포함해 그 의미가 매우 풍부하며, 그 중 3가지가 업계 최초다.

첫째, 진흙 선별 및 슬러리화 시스템입니다. 주요 기능은 규사 및 목재 잔여물을 제거하고 진흙의 순도를 향상시키는 것입니다. 이는 배합의 안정성과 가마의 저온 소성에 도움이 됩니다. 지능형 배치 처리를 사용하여 진흙을 측정 가능한 진흙으로 바꾸어 디지털 관리를 실현하고 그 생산량은 시간당 60톤 이상에 이릅니다.

둘째, 원료 선분쇄 시스템입니다. 새로운 분쇄기와 고압 롤러 분쇄기를 사용하여 원료 광석을 입자 크기가 3mm 이하인 입자로 분쇄합니다.그리고 전체 과정에서 단 한 대의 지게차만 사용되었습니다. 건식 성분과 습식 성분이 작은 제형을 형성하여 먼지를 효과적으로 줄이고 균질화 시스템을 통해 물질이 원활하게 배출되도록 돕습니다. 단일 세트 출력은 시간당 100톤 이상입니다.

셋째, 원자재 균질화 라이브러리 시스템은 업계 최초의 이니셔티브입니다. 타일식 직접 추출의 지능형 균질화 프로세스는 원자재 구성 요소 변동 문제를 완전히 해결합니다. 3차원 창고는 현장 활용도를 향상시키고 비축량은 20,000톤(12일)에 도달할 수 있습니다.

넷째, 슬라이딩 슈형 연속 볼밀링 시스템입니다. 세라믹 산업에서 연속 볼밀링은 새로운 것이 아니지만 Bohui는 이 기술을 혁신하여 볼밀을 엔드 커버 유형에서 슬라이딩 슈 유형으로 업그레이드하여 엔드 커버 유형 볼의 샤프트가 균열 및 파손될 위험을 방지합니다. 밀. 슬라이딩 슈형 연속 볼밀 시스템은 안전하고 신뢰할 수 있으며 유지 관리가 쉬울 뿐만 아니라 슬러리 탱크의 슬러리 무게와 수분이 연속적이고 정제되고 자동화된 배치로 인해 온라인으로 자동 모니터링됩니다. 매우 안정적입니다.

다섯째, 장석철 제거(청석정화) 심처리 시스템. 업계 최고의 강자철 제거기를 통해 장석 원료의 백색도를 한 번에 3.5도에서 30도까지 높일 수 있으며, 원료 손실을 10% 이하로 줄일 수 있습니다. 더욱 드문 점은 시스템의 하수가 유출되지 않고 내부적으로 재활용되어 배출 제로를 달성한다는 것입니다.

여섯째, 대용량 에너지 절약형 스프레이타워 시스템입니다. 타워 높이는 15m, 일일 생산량은 1,700톤에 달합니다. 특수 입자를 위해 특수 스프레이 건 구조가 구성되어 있으며 고압 Huayan 펌프, 자동 노킹 건 시스템, 이중 팬 설계, 이중 타워 프레임 및 자동 수분 모니터를 채택하여 안전하고 효율적이며 에너지를 절약합니다. 그리고 내구성.

일곱째, 지능적인 분말 저장 시스템입니다. 디지털 정밀 관리를 채택하여 자재 상자의 재고를 실시간으로 표시할 수 있으며 창고의 완전 자동 및 지능적 출입이 수동 작업의 필요성을 제거합니다. 또한, 업계 두 번째로 청정 생산을 달성하는 새로운 비정리 배출 분진 처리 시스템도 갖추고 있습니다.

여덟째, 세라믹 유약을 위한 지능형 디지털 생산 시스템입니다. 먼지가 없고, 전자동 배칭이 빠르고 정확하며, 실시간 모니터링을 위한 보고서가 자동으로 생성되어 인력이 3분의 2 절약됩니다.

아홉째, 지능형 디지털 중앙제어 시스템은 업계 최초다. 고도로 지능적이고 디지털화되어 공장 전체의 빅데이터 관리 및 장비 진단을 위한 정확한 실시간 데이터와 원활한 연결을 제공합니다. 중앙 제어 관리를 사용하여 각 프로세스를 자동으로 모니터링하고 수동 오류를 제거하며 불량률을 줄이고 보장합니다. 이는 생산 라인의 고품질, 안정적이고 유연한 생산을 보장하며 파괴적인 혁신의 기반을 갖추고 있습니다.

보휘의 '지능형 습식분쇄 시스템'은 원료 준비 전 과정을 운영하는 업계 최초의 기계장비 세트다. Liang Haiguo는 이를 매우 자랑스럽게 생각하며 Yongchuan Dongpeng의 원자재 작업장은 전통적인 원자재 작업장에 비해 인건비를 80%, 전력 소비를 15% 절감했다고 지적했습니다. 더 중요한 것은 Bohui와 Dongpeng이 "를 통해 Dongpeng과 손을 잡았다는 것입니다. 지능형 "습식 밀링 시스템"은 완전 자동화가 불가능한 원자재 작업장의 공백을 메우고 산업의 변화와 업그레이드 및 Industry 4.0으로의 전환에 기여합니다.

청정 생산은 직원 행복을 향상시킵니다

'지능형 습식 밀링 시스템' 세미나에서 동펑혁신센터 종바오민 총장은 자동화와 지능화로 인해 먼지가 적고, 소음이 적고, 노동강도가 낮은 환경에서 작업함으로써 행복감을 느낀다고 말했다. Yongchuan Dongpeng의 원자재 작업장 직원들의 근무 환경이 크게 향상되었습니다. 그는 또한 이것이 업계에 도움이 될 수 있는 시스템이라고 믿습니다.

이것은 종바오민만의 선호가 아닙니다. 사실 '지능형 습분말 시스템'을 본 사람이라면 칭찬하지 않을 수 없습니다. 특히 전통적인 원료 준비 작업장 환경을 경험한 세라믹 사람들에게는 더욱 그렇습니다. .

Zhang Baiqing은 '지능형 습식 밀링 시스템'이 물과 내부 순환 소비량의 자동 측정, 깨끗한 생산 달성, 특히 균질화 링크를 포함한 모든 측면에서 '재료가 땅에 떨어지지 않음'을 성공적으로 보장했다고 지적했습니다. 주목할 만한 점으로 업계를 선도하고 있습니다.

Nobel의 부사장인 Li Ying은 "지능형 습식 밀링 시스템"에 대한 애정을 표명했습니다. 그녀는 향후 Nobel의 새로운 공장에서 원자재 준비 과정에 이 장비를 사용할 수 있기를 바랍니다.

Shuncheng Group 최고 생산 기지의 총책임자인 Huo Jianrong도 이전의 연속 볼밀과 비교할 때 "지능형 습식 밀링 시스템"은 "정말로 하루에 한 번에" 전력과 노동력만 필요한 것이 아니라고 말했습니다. 비용은 낮아지지만 작업 환경도 개선됩니다. 그는 이 시스템이 미래의 발전 추세가 될 것이라고 믿습니다.

세계 최대의 세라믹 타일 생산국이자 소비국인 우리나라는 생산의 자동화와 지능화 측면에서 세계 1위의 지위에 미치지 못하며, 여전히 지능화, 심지어는 자동화의 길을 모색하고 있습니다. 고령화, 인건비 상승, 탄소 배출 피크 등 돌이킬 수 없는 객관적 국가 상황이 도래함에 따라 세라믹 기업도 스스로를 구해야 하며, 스스로를 구하는 최선의 방법은 의심할 바 없이 더 친환경적이고, 저탄소, 저탄소로 전환하는 것입니다. -비용 스마트 제조.

격동하는 시장 경쟁 환경과 업계 양극화의 물결 속에서 우리가 앞으로 어떤 기업에 속하게 될지는 이미 자명합니다.